青島pvc包裝袋在膠印過程中,紙張、油墨和潤版液之間相互作用產(chǎn)生變數(shù),正如同機器部件和印刷材料一樣,這些變數(shù)不僅影響膠印過程,而且也影響印刷質(zhì)量.因此,必須不斷觀察分析,才能使印刷過程正常進行.本文就印刷過程印跡變淺因素進行分析.橡皮布上紙張和油墨殘留物的堆積,青島pvc包裝袋在膠印過程中,造成印跡變淺的原因很多,但主要原因是橡皮布上紙張和油墨殘留物的堆積.一般講,洗后的橡皮布大約在開始印刷至1500張以后就會產(chǎn)生堆積現(xiàn)象,其堆積效應(yīng)主要受以下幾方面影響.
1.油墨的黏滯性對堆積的影響
油墨的黏滯性分干黏滯性和濕黏滯性,干黏滯性可理解為油墨中不含潤版液成分時所表現(xiàn)的黏滯性;濕黏滯性可理解為印刷過程中油墨含潤版液后所表現(xiàn)的黏滯性.黏滯性在批量印刷過程中是有變化的,當油墨黏滯性低于紙版掉毛極限時,在整個印刷中印跡既不滿也不嶄,不容易產(chǎn)生紙毛堆積現(xiàn)象;當油墨的黏滯性高于紙張掉毛極限時,印跡在印刷過程中會越來越嶄.由于油墨的黏滯性高,許多小紙毛從紙張表面被拔下來,促使紙毛堆積在橡皮布上.另外,紙張表面有少許松散的小顆粒(紙粉),小顆粒也很容易脫離紙張被黏附在橡皮布的著墨部分,形成堆積.
在印刷開始時,也就是洗完橡皮布不久,正常的潤版液量情況下,圖文部分(網(wǎng)點、線條、實地)油墨量被100%轉(zhuǎn)移到紙上.而當印刷至1500張之后或在潤滑液不正常情況下,橡皮布上的墨跡回會產(chǎn)生堆積現(xiàn)象,通過高倍顯微照片觀察更明顯.轉(zhuǎn)移到紙上的網(wǎng)點,其直徑受損,而且網(wǎng)點中間呈現(xiàn)無墨的小白點,因此,網(wǎng)點顯得淺淡,這表明轉(zhuǎn)移到紙上的油墨量減少.如果不勤洗橡皮布或?qū)櫚嬉毫俊⒛窟M行正確調(diào)整,橡皮布上堆積的紙毛、紙粉和油墨殘留物會越來越多,印跡將會繼續(xù)變淺,印在紙上網(wǎng)點中間無墨的部分還要進一步擴大,其中對網(wǎng)目調(diào)印品變淺趨勢更明顯.
2.潤版液量對堆積現(xiàn)象的影響
潤版液量對油墨黏滯性的影響從上述可知,油墨黏滯性分干黏滯性和濕黏滯性兩種.濕黏滯性比干黏滯性低,因為水分降低了油墨的黏滯性.由此可知,潤版液量對油墨的黏滯性有直接影響,即對堆積現(xiàn)象有直接影響.一般情況下,油墨的黏滯性隨著潤版液量的增加而降低,但是受油墨種類、機型和墨輥的溫度等諸多因素的影響,也有-實驗情況表明,油墨的濕黏滯性隨著潤版液量的增加而不一定總是降低.因此我們必須注意觀察和調(diào)整.潤版液量除對堆積在橡皮布上的紙粉和油墨的影響外,紙粉、紙張涂料也能被潤版液黏附和溶解,從而堆積在橡皮布上.這種堆積現(xiàn)象多發(fā)生在易堆積性高的紙張上,并且堆積在橡皮布表面非圖文部分.當堆積量達到一定程度后,就會向印跡部分擴展.在墨層厚度、油墨黏滯性、溫度、濕度和實地密度等條件不變的情況下,只要潤版液給足一些,橡皮布上就沒有這種堆積物存在.當然,這里所講的把潤版液給足一些,是在即使多用一些潤版液印刷,也不會使印品出現(xiàn)水跡,并保證印品質(zhì)量的前提下.有些膠印工教條地追求"水墨平衡",印刷過程中不斷地減少水量,而忽視了上述堆積效應(yīng)對印跡變淺的的影響,結(jié)果使堆積現(xiàn)象加重,印跡繼續(xù)變淺.
綜上所述,在膠印過程中,由于堆積效應(yīng)造成印刷質(zhì)量顯著變化——印跡不斷變淺.這種堆積是不可不可避免的,除了用勤洗橡皮布來保證印刷質(zhì)量外,還必須調(diào)整油墨黏滯性,另外,當整批印件所用的潤版液量都超過所印站特定的堆積極限值,洗橡皮布的間隔就會大大延長,這時對排除印跡變淺的故障,保證整批印件深淺一致有很大作用.
