即墨PVC壓延膜壓延配方設計時需要考慮:1.體系的的穩定性;2.體系對金屬的粘附性;3.體系的相容性;4.體系的粘度(流動性).添加的助劑如不適合會嚴重影響壓延生產,出現穩定性不足的分解粘輪、非穩定性不足的粘輪、包輥不良等導致生產出現氣斑、-、光澤度不均勻,收縮不均勻等.即墨PVC壓延膜如何生產pvc壓延,需對壓延配方有足夠的認識,這是做好壓延生產的關鍵.由于聚氯乙烯(PVC)的結構單元比聚乙烯(PE)多一個強吸電子的氯原子,使氯原子形成負電離子,而與氯原子相連的碳原子則成為正碳離子碳,這不僅使PVC熱穩定性差,在熱、光、氧、剪切力作用下很容易分解,同時也增加了PVC樹脂分子間作用力,因而也增加了聚氯乙烯(RPVC)的熔融溫度、熔體黏度及黏附性(粘金屬),而黏度及黏附性的增加,意味著摩擦熱的增加,也就是增加了局部樹脂熱分解的可能性.
在壓延生產中,PVC的熱穩定性一直被大家重點對待,而忽視PVC粘附金屬的本質.潤滑劑是一種為改善PVC樹脂的流動性而起潤滑作用的物質,在塑料加工中具有重要的作用,是重要的塑料加工助劑之一.一般認為,潤滑劑的配方設計主要是針對硬質PVC產品,對軟質PVC產品,由于加入了大量的增塑劑,只需加入一些硬脂酸和石蠟即可,故具體的配方設計鮮見報道.但是,在軟質PVC的實際生產中,往往要求材料具有較低的加工溫度、良好的表面性能及生產過程的持續穩定,故潤滑劑的配方設計不僅對硬質PVC的生產加工至關重要,而且在軟質PVC的實際生產中同樣也是非常關鍵的控制因素因此熱穩定性是否可以滿足經熱性(溫度和時間)要求;潤滑性是否滿足包輥性以及是否會出現潤滑過少導致的剪切加強,物料分解,潤滑過多導致塑化不良,產品表面光澤差等,這兩點是壓延正常生產的的核心.
在實際生產過程中,倒L型四輥壓延的第一積料情況尤為重要,是決定壓延穩定生產的關鍵.實測第一積料(流動性特別好,物料發亮)的溫度在200-205℃;較生地方(流動性不好,料較散出現破裂)的溫度在160-180℃.
一般PVC壓延使用的穩定劑的熱穩定性無法承受(200℃以上,5min)而發生分解.生產薄制品,由于吃料慢,第一積料停留時間較長,如果積料過爛,溫度會非常高,超出熱穩定的承受范圍,會出現持續粘輪或直接分解,導致無-常生產,因此需控制第一積料,要生一點;而生產厚制品,由于吃料塊,基本不會發生分解的風險,但如果積料過生,流動性和排氣性能變差,會產生氣斑、-.
OPE臘在配方中,沒有起到潤滑作用,反而與PVC鏈結合,提高了物料的內摩擦力,促進塑化,原理類似添加加工助劑ACR.硬脂酸和復合穩定劑都有潤滑作用,考慮到產品會后續印刷效果,硬脂酸添加量最大控制在.復合穩定劑量增加:除很少程度提高穩定性,關鍵是它的內潤滑作用,減少體系的內聚力,內潤滑作用,減少PVC分子鏈的作用力,降低PVC的流動性,使料變生;量增多時,外潤滑效果變得跟明顯.由于產品較薄,輥隙較小,排氣順暢,產品表面無氣斑等不良現象.硬脂酸:在添加量不大、高溫情況下,由于復合穩定劑的存在(復合穩定劑的極性大于硬脂酸,與PVC親和力更強)導致硬脂酸體系中轉變為外潤滑,減少體系與輥筒的摩擦.ACR用量的增加,PVC體系的塑化時間縮短,ACR具有促進PVC熔融的作用.一方面,ACR黏附在PVC粉料微粒上,有利于熱及剪切力的傳導,從而縮短了塑化時間,降低了塑化溫度,促進PVC粒子塑化;另一方面,由于丙烯酸酯加工助劑硬度較大,具有較強的粒子破碎能力,使PVC粒子在短時間內破碎成初級粒子,達到迅速熔融和塑化的目的.
ACR加入量的多少,對熔體強度和熔體粘度有較大影響.添加量越多,熔體黏度越高,造成夾雜在熔體里面的氣泡在生產過程中無-常排出.在實際生產過程中,發現不同的顏料對生產過程有較大影響,特別是厚制品,有的顏色(藍色)容易出現氣斑和半-,有的不容易出現,主要原因酞菁顏料表面是非極性的,所以在體系中和粘結料的相互作用比較弱,相容性差,導致顏料分散體系的穩定性差,易絮凝、分層或析出.同時含有堿金屬的復合穩定劑,體系中如含有重金屬的顏料會更容易析出,導致體系的流動性和包輥性(金屬剝離性)出現變化,導致生產問題;過程中還發現藍色系生產一段時間后,容易粘附輥輪現象,這主要原因是體系中析出的酞菁顏料粘附在輥筒表面上,經熱一段時間后,出現類似與PVC分解粘附,導致生產過程較其余顏色更容易出現問題.
